Trattare l'alluminio risparmiando energia

Trattare l'alluminio risparmiando energia In un progetto cofinanziato dalla Comunità Europea - con un milione di euro stanziati tra il 2003 e il 2006 – un'azienda tedesca (Fischer Oberflächentechnik GmBH) ha messo a punto un nuovo trattamento superficiale delle leghe di alluminio che, in un'unica soluzione, garantisce risparmio energetico, riduzione dei tempi di lavorazione, miglioramento delle prestazioni meccaniche e dell'affidabilità dei pezzi trattati, abbattimento dell'impatto ambientale. Il trattamento si presta ad applicazioni in tutti i settori - automobilistico (soprattutto nelle auto sportive, ma non solo), aerospaziale, marino o in alcune applicazioni domestiche ed industriali - in cui siano presenti parti facilmente soggette ad usura, soprattutto perché sottoposte ad elevate sollecitazioni meccaniche. Nel nuovo processo (brevetto PulsCoat System) l'alluminio viene “anodizzato”, cioè sottoposto ad un bagno elettrochimico che induce la formazione di una pellicola di ossido sulla superficie, con un sistema innovativo: l'applicazione di due correnti elettriche, una continua, l'altra alternata, consente di ridurre del 60% la tensione necessaria all'anodizzazione rispetto ai processi tradizionali. Considerato l'effetto sulla riduzione del tempo di lavorazione, il consumo energetico complessivo si riduce del 70%. Tale processo consente il trattamento di leghe d'alluminio non trattabili con i sistemi tradizionali. Le caratteritiche del trattamento in termini di resistenza all'usura, di durezza superficiale (fino a 500 HV), insensibilità alle movimentazioni dei pezzi, di eccellente comportamento a fatica, dimostrano migliori prestazioni complessive dei corrispondenti componenti in acciaio. Il risparmio energetico medio annuo per il nuovo processo è pari a 90 GWh elettrici. Per effetto della riduzione del peso degli elementi, si otterrà inoltre un risparmio di combustibile durante il ciclo di vita dei componenti stimabile in 7,2 milioni di tonnellate di combustibile l'anno. Infine, il ridotto consumo energetico di processo e il risparmio di combustibile abbatteranno di 22 milioni di tonnellate di CO2 l'impatto sull'ambiente.
Fonte: Commissione Europea

In un progetto cofinanziato dalla Comunità Europea - con un milione di euro stanziati tra il 2003 e il 2006 – un'azienda tedesca (Fischer Oberflächentechnik GmBH) ha messo a punto un nuovo trattamento superficiale delle leghe di alluminio che, in un'unica soluzione, garantisce risparmio energetico, riduzione dei tempi di lavorazione, miglioramento delle prestazioni meccaniche e dell'affidabilità dei pezzi trattati, abbattimento dell'impatto ambientale.

Il trattamento si presta ad applicazioni in tutti i settori - automobilistico (soprattutto nelle auto sportive, ma non solo), aerospaziale, marino o in alcune applicazioni domestiche ed industriali - in cui siano presenti parti facilmente soggette ad usura, soprattutto perché sottoposte ad elevate sollecitazioni meccaniche.
Nel nuovo processo (brevetto PulsCoat System) l'alluminio viene “anodizzato”, cioè sottoposto ad un bagno elettrochimico che induce la formazione di una pellicola di ossido sulla superficie, con un sistema innovativo: l'applicazione di due correnti elettriche, una continua, l'altra alternata, consente di ridurre del 60% la tensione necessaria all'anodizzazione rispetto ai processi tradizionali. Considerato l'effetto sulla riduzione del tempo di lavorazione, il consumo energetico complessivo si riduce del 70%. Tale processo consente il trattamento di leghe d'alluminio non trattabili con i sistemi tradizionali.
Le caratteritiche del trattamento in termini di resistenza all'usura, di durezza superficiale (fino a 500 HV), insensibilità alle movimentazioni dei pezzi, di eccellente comportamento a fatica, dimostrano migliori prestazioni complessive dei corrispondenti componenti in acciaio.
Il risparmio energetico medio annuo per il nuovo processo è pari a 90 GWh elettrici. Per effetto della riduzione del peso degli elementi, si otterrà inoltre un risparmio di combustibile durante il ciclo di vita dei componenti stimabile in 7,2 milioni di tonnellate di combustibile l'anno. Infine, il ridotto consumo energetico di processo e il risparmio di combustibile abbatteranno di 22 milioni di tonnellate di CO2 l'impatto sull'ambiente.