I cementifici contribuiscono, ormai da vent’anni, alla tutela dell’ambiente mettendo a disposizione i propri forni alle imprese che devono distruggere gli scarti industriali.
In effetti, si è accertato che l’incenerimento di diversi tipi di rifiuti nei forni dei cementifici non provoca danni ambientali (assenza di rifiuti tossici ultimi e ceneri volanti) e favorisce il risparmio delle energie fossili.

La fabbricazione del cemento impone una temperatura di 1450°C per un minimo di 35 minuti. Tale temperatura è molto più alta di quella raggiunta dagli inceneritori di rifiuti urbani, ed è quindi perfetta per distruggere la maggior parte dei rifiuti industriali speciali.

I componenti organici dei rifiuti sono trasformati in molecole semplici (acqua o diossido di carbonio), mentre i metalli pesanti e i sali alogeni vengono neutralizzati nel clinker che serve alla produzione del cemento. Tutte le analisi di laboratorio attestano l’innocuità di questo cemento le cui qualità tecniche restano intatte.

Per i produttori di cemento, i vantaggi economici di questo tipo di trattamento sono notevoli : si tratta di una fonte d’energia praticamente gratuita mentre i combustibili fossili hanno un costo molto elevato.

Proprio per intensificare e razionalizzare questo tipo di trattamento, alcuni produttori hanno creato in Francia, insieme con il gruppo Suez Lyonnaise des Eaux, una società destinata ad approvvigionarli di combustibile sostitutivo. La società, chiamata TERIS, conta attualmente 600 dipendenti e un giro d’affari pari a 150 milioni di Euro, di cui ¼ realizzato all’estero.

Per ottenere del cemento, è necessario bruciare una miscela polverulenta contenente calcare, argilla e vari additivi. La combustione avviene in un forno girevole. Si tratta di un gran cilindro, leggermente inclinato, in continua rotazione. La miscela minerale viene introdotta dalla parte superiore del forno e lentamente scende verso il basso. Nella direzione opposta circolano gas ad alta temperatura prodotti da combustibili fossili (olio combustibile, coke, bitumi pesanti o gas). Tali gas, cuociono la miscela minerale e la trasformano in clinker. All’uscita del forno, il clinker è miscelato a vari additivi al fine di conferire al cemento le caratteristiche desiderate.

I rifiuti industriali possono essere utilizzati sia come sostituti di energia, sia come materiale da inserire nel cemento stesso. Molti di questi hanno in effetti un alto potere calorifico come gli oli usati, i grassi e i solventi. Altri rifiuti, di origine minerale sono ottimi additivi per il cemento: è l’esempio delle sabbie di fonderia che servono alla fabbricazione degli stampi e contengono resine ricche in fenoli.

I Cementifici VICAT hanno investito tre milioni di Euro per un impianto di stoccaggio e dosaggio di sabbie di fonderia. Le sabbie precipitano dalle tramogge di stoccaggio all’interno di un dosatore gravimetrico per finire poi nell’unità di trituramento. Qui si prepara una miscela che viene omogeneizzata prima di finire nel forno: la tolleranza del dosaggio non deve superare +/- l’1% per non influenzare la buona qualità finale del clinker.

Per aggiungere l’allumina necessaria al clinker, i produttori utilizzano i fanghi d’idrossido d’allumina provenienti da alcune industrie metallurgiche. Utilizzano anche come additivi il gesso artificiale proveniente dalla calce di dissolforazione dei fumi e le ceneri delle centrali termiche.

A Bordeaux, un’industria del gruppo Ciments Calcia brucia vari tipi di rifiuti, tra i quali farine animali provenienti da un mattatoio (tali farine, dopo il fenomeno della "mucca pazza" non possono avere alcun altro utilizzo).

I pneumatici usati possono anche essere riciclati per la produzione del cemento. Essi contengono polimeri ad alto potere calorifico in grado di sostituire i combustibili fossili e la carcassa d’acciaio soddisfa il bisogno di ferro del clinker. Alcuni cementifici usano tritare i pneumatici, altri utilizzano un dispositivo in grado di introdurli interi nel forno.

L’impresa Ciments d’Origny, ha intrapreso un vasto programma di recupero di pneumatici, utilizzando un sistema d’introduzione automatica di pneumatici tritati. Essa tende a creare un circuito di approvvigionamento regolare.

Peugeot SA e la Compagnie Française des Ferrailles, hanno creato, a Lione, un impianto per lo smontaggio e il recupero dei veicoli. I materiali e i rottami non recuperabili vengono frantumati e bruciati nel forno di un cementificio limitrofo.

Insieme alla società Teris, RTR (Recupero Trattamento Rigenerazione), un’altra filiale del gruppo Suez Lyonnaise des Eaux, è specializzata nella preparazione di combustibili di sostituzione per i produttori di cemento.

RTR ha inaugurato la sua quarta piattaforma per il trattamento degli oli usati, nata in prossimità di due cementifici. L’impianto tratta 20.000 tonnellate di rifiuti l’anno. Essa riceve, tramite cisterna, dei rifiuti d’idrocarburo d’origine industriale (lubrificanti, olii, colle solventi, ecc.). I rifiuti liquidi vengono inseriti, non trattati, nei forni vicini. I rifiuti vischiosi (colle, idrocarburi pesanti) sono miscelati con la segatura proveniente da fabbriche di arredamento. La segatura impregnata viene inserita nei forni con lo stesso sistema usato per il carbone.

I cementifici francesi non sono interessati soltanto ai rifiuti industriali, TERIS progetta di trattare anche i fanghi disidratati provenienti da depuratori urbani, rifiuti domestici ad esclusione dei materiali riciclabili.

FonteCitef