Tra i processi industriali, alcuni hanno lo svantaggio di essere particolarmente inquinanti e quelli tessili sono purtroppo un esempio.
Proprio per il carattere intrinseco negativo sull’ambiente, gli operatori tessili, imprese e centri di ricerca, dedicano un’attenzione particolare ai problemi ambientali, sia per ridurre la produzione di agenti nocivi sia per neutralizzarli.
In Francia, hanno sviluppato specifici sistemi di disinquinamento soprattutto applicabili alle fasi di stampaggio e colorazione dei tessuti. Dalla depurazione biologica all’ozonizzazione, passando attraverso il microfiltraggio, questi sistemi hanno raccolto un significativo successo in Francia, nell’area del Mediterraneo e nel resto del mondo.

La depurazione biologica è il processo più diffuso per eliminare i liquidi residui dell’industria tessile. Il trattamento, che può durare alcuni giorni, avviene in un reattore biologico composto da una vasca in cui prolificano dei batteri che si nutrono con gli inquinanti presenti negli scarichi e respirano l’ossigeno disciolto proveniente dall’aria. Il corretto funzionamento dell’impianto è assicurato dalla continua mescolatura meccanica del contenuto della vasca.
A volte la depurazione biologica è completata con trattamenti addizionali quali, ad esempio, una filtrazione su letto di sabbia od una precipitazione delle particelle in sospensione.

Nella città meridionale di Mazamet, conosciuta per la tosatura delle pelli provenienti dall’Australia, l’Istituto Tessile di Francia (ITF) è diventato un centro di ricerca specializzato nella depurazione biologica.
Jean-François Courtin, responsabile del servizio ambientale, raccomanda l’uso di fanghi a debole carica che contengono un elevato numero di batteri rispetto agli inquinanti entranti. I batteri "lavorano" per un periodo più o meno lungo per degradare completamente gli scarichi. In tal modo si realizza l’eliminazione di una minor quantità di fanghi a processo ultimato.
A condizione che non contengano coloranti metallici od al cromo, i fanghi residui degli stabilimenti tessili possono essere trasformati in compost ad uso agricolo, senza inconvenienti sia per l’ambiente che per le persone. I fanghi, infatti, non emettono esalazioni particolari.
Questa scelta promossa dall’ITF necessita di vasche di grandi dimensioni ed un maggior consumo energetico per ossigenare i batteri.

Le membrane di microfiltraggio hanno suscitato molto interesse presso le industrie tessili e aziende specializzate nel trattamento degli scarichi. Migliorano, infatti, la depurazione biologica dei residui e permettono di ridurre le dimensioni del reattore biologico ottenendo gli stessi risultati. Anche la quantità dei fanghi residui è ridotta di circa la metà.
La Société d’Impression de Hem (SIH), che stampa tessuti nel nord della Francia, ha chiesto alla società d’ingegneria FLUIDES & AUTOMATION di migliorare il trattamento dei propri scarichi.
Fluides & Automation ha messo a punto un trattamento di microfiltraggio con tre livelli di membrane minerali per una superficie totale di 189 m². L’installazione, costata 2 milioni di euro, è in grado di trattare 30 m³/h di effluenti inquinati e funziona in continuo con una potenza installata di 300 kW.
Modulare e relativamente standardizzato, questo tipo di installazione è indicato per le piccole e medie imprese tessili, così come nell’agro-alimentare (birrifici o lattifici ad esempio).

All’uscita delle membrane i 2 m³ di fanghi disidratati rimanenti (sui 30 m³ di effluenti trattati), vengono bruciati in un cementificio. L’acqua depurata è riciclata al 60% nelle operazioni di pulizia del materiale di stampa, mentre il rimanente viene riversato nella rete fognaria pubblica. L’installazione studiata dalla Fluides & Automation soddisfa le esigenze di depurazione ed offre il vantaggio di essere molto compatta e di funzionare automaticamente con una ridotta manutenzione.

Le aziende di tintura o di stampaggio devono confrontarsi con il particolare problema dei coloranti. Fino a poco tempo fa, non era possibile decolorare gli scarichi. Questo problema è ora in fase di soluzione grazie all’ozono. Utilizzato già un secolo fa per la disinfezione dell’acqua potabile, l’ozono è un gas molto ossidante ed è anche impiegato nei grandi stabilimenti dell’industria cartaria per la sbiancatura della pasta di carta in sostituzione del cloro.
Da qualche anno, dunque, l’ozono è utilizzato per decolorare gli scarichi dell’industria tessile.
La prima applicazione fu realizzata proprio in Italia a Prato dalle società francesi Ozonia e Degrémont, che hanno costruito una stazione di depurazione mista per gli scarichi della città (180.000 abitanti) e delle sue 400 aziende.
L’impianto riceve poco meno di 1.000 m³/h di effluenti ed è composto da un trattamento biologico, un’installazione supplementare di decantazione ed una stazione di ozonizzazione. L’ozono è prodotto con scariche elettriche generate nell’aria da un ozonizzatore.

A Lavelanet, nel Sud della Francia, Degrémont ha realizzato nel 1998 una nuova stazione di depurazione che tratta gli scarichi urbani e quelli di undici insediamenti industriali. I tecnici hanno previsto un trattamento biologico, un passaggio supplementare per il filtraggio su sabbia ed un impianto di ozonizzazione, che consuma circa 30 kg/h di ozono. In questo caso, Degrémont ha scelto di utilizzare un ozonizzatore ad ossigeno puro. Anche nell’azienda di tintura De Cathalo, sempre nel sud della Francia, Degrémont ha installato con successo un ozonizzatore associato ad un trattamento biologico.

Nel quadro del programma europeo di ricerca applicata Life, l’ITF di Mazamet si è consorziato con altri partner europei per sperimentare la depurazione biologica accoppiata al microfiltraggio ed alla decolorazione con l’ozono.

Il centro tecnico ha sperimentato un impianto pilota in una tintoria ed è prossima l’apertura di un’installazione a livello industriale in uno stabilimento in Portogallo.
Il vantaggio di tale sistema risiede nel fatto che le membrane trattengono tutte le particelle in sospensione, conferendo una maggiore efficacia all’ozono che non ha altro obiettivo se non quello di reagire direttamente con le molecole del colorante.

La società d’ingegneria SCHAEFFER ENGINEERING ENTREPRISES (SEE), in Alsazia, si è occupata del problema degli scarichi provenienti dagli stabilimenti di scoloritura dei jeans. Poiché la moda richiede jeans scoloriti, esistono in Europa diverse decine di stabilimenti che scolorano in media 10.000 jeans/giorno. La maggior parte di essi utilizzano un processo di decapaggio con la pietra pomice: gli scarichi residui contengono coloranti indaco o zolfo, oltre a colla provenienti dal tessuto e, soprattutto, particelle in sospensione di pietra pomice con diametri variabili da 1 a 50 micron.

La polvere di pietra pomice deve essere assolutamente eliminata prima di riversare gli scarichi nella rete fognaria per non causare danni alle pompe degli impianti di depurazione.

La società SEE ha messo a punto un astuto processo che elimina nello stesso tempo la pietra pomice, i pigmenti di colore ed i composti organici. Si utilizza proprio la pietra pomice per intrappolare gli altri inquinanti. Gli scarichi sono in primis indirizzati su una tela ad una pressione che può raggiungere i 15 bar. Le particelle di pietra pomice arrivano per prime sul tessuto e formano uno schermo che ferma i composti più fini e che viene rimosso quando raggiunge uno spessore di circa 25 millimetri.
Questo tipo di microfiltraggio, già conosciuto nel settore agro-alimentare (olio d’oliva, vino,...) ha in questo caso un’elevata efficacia e consente di trattenere tutti i materiali in sospensione, coloranti compresi. Abbatte, inoltre, di circa il 70% l’inquinamento organico degli scarichi, misurato secondo i parametri BOD (Biochemical Oxygen Demand). Per uno stabilimento medio che tratta 10.000 jeans al giorno, si arriva a recuperare quotidianamente due tonnellate di fanghi composti di polvere e coloranti. L’impianto della SEE occupa solo 60 m² di superficie e questa compattezza è molto apprezzata dalle aziende delle zone mediterranee che generalmente non hanno molto terreno a disposizione.

- "Senza la nostra soluzione, le aziende di scoloritura non avrebbero avuto altra soluzione se non quella di sostituire la pietra pomice con la diatomite, una polvere minerale che non danneggia le reti, ma che ha un prezzo molto più elevato" -, assicura Francis Hobeika, l’inventore di questo processo. - "Ne sarebbe derivato un costo di 6.000 FF (circa 1.000 euro) in più al giorno per un’azienda di medie dimensioni".
Il processo della SEE è già stato venduto ad una dozzina di aziende in Croazia, Tunisia, Marocco, Israele e due installazioni funzionano anche in Francia.
La società SEE sta adattando il processo ad altre forme di nobilitazione del tessuto, mentre sta studiando in Marocco la possibilità di applicarlo alla conciatura.

(Fonte Citef)